История
Завод начал свою деятельность 13 октября 1924 г. на базе кооперативной артели "Юпитер" и выпускал бытовые металлоизделия, среди которых были в том числе широко известные в то время примусы. В 1931 г. предприятие переименовали в "Цветметштамп", а в послевоенное время в артель "Гатчинский металлист". В июле 1967 г. компания вновь меняет имя и теперь называется электромеханический завод "Буревестник" Министерства судостроительной промышленности СССР. Именно с этого момента начинается переход на выпуск судовой арматуры, а также дистанционно-управляемых исполнительных механизмов, товаров народного потребления, технических средств защиты головы и лица. Современное наименование ПАО "Завод "Буревестник" получило в 2021 году.
От шлифовальщика до генерального директора
Генеральный директор ПАО "Завод "Буревестник" Олег Федоров знаком со своим заводом с малых лет. Родился в семье работников предприятия: папа трудился здесь всю свою жизнь, мама до сих пор трудится в ОТК, вот уже как 50 лет. В детсад ходил, построенный заводом, в школу, которая так или иначе связана с предприятием, в техникум поступил, непосредственно относящийся к "Буревестнику", и первая практика именно на этом заводе.
"Помню, как в 99-м пришел к отцу и сказал, что хочу получить высшее образование. На что он мне ответил, что завтра я отведу тебя туда, где ты заработаешь на институт. На следующий день мы пришли на завод "Буревестник" в 6-ой цех. Подошли к начальнику Ивану Федоровичу Наполову, и он мне сказал: выбирай любую профессию, которой хочешь обучиться. Я был молодой, мне понравились искорки на шлифовальном станке. Так и решил стать учеником шлифовщика", – рассказывает Генеральный директор ПАО "Завод "Буревестник" Олег Федоров.
Как только появилась возможность, Олег Александрович пошел учиться в Ленинградский областной Государственный институт экономики, финансов, права и технологий, специальность – менеджмент организации. С новым образованием получил и новую должность – мастер цеха № 6, после – контрольный мастер цеха № 3, цеха № 1, начальник БТК, главный метролог, заместитель начальника ОТК, начальник испытательной лаборатории, начальник ЦЗЛ, замначальника основного цеха, начальник основного цеха, заместитель начальника производственно-диспетчерского отдела, начальник управления развития производства, главный инженер, и, наконец, генеральный директор.
На производстве
Общая площадь производственной площадки – 77 тыс. м2. Здесь расположились АБК, склады, транспортное хозяйство, заготовительно-термический участок, вспомогательные элементы производства.
Знакомство с цехом начали с участка, где установлены станки ИРы (ИР - обрабатывающий центр, производились Ивановским заводом тяжелого станкостроения). Здесь расположились советские машины, модернизированные около 10 лет назад до станков с ЧПУ. Такое решение сэкономило немало средств, а станки тем временем прекрасно справлялись и справляются с поставленными перед ними задачами, на них выполняется большой объем работ.
На этом участке изготавливается судовая арматура, оснастка для изделий, а также собственный инструмент. Из покупного только режущие приспособления, около 60%. Также стоит отметить, что с советских времен здесь сохранились удобные стенды для хранения инструмента.
Так как на производстве во многих процессах используется сварка, то есть у "Буревестника" и дефектоскописты в составе двух рентгеноскопистов и одного контролера ОТК, а также свой рентген-кабинет.
Продвигаемся дальше и знакомимся с пятиосевым станком обработки по металлу Hedelius Tiltenta 9. Сенсорные планшеты на производстве ещё не используются, однако на данный момент они и не требуются: продукция и так получается более чем качественная.
Специально для морского блогера Виктории Корабеловны показали процесс настройки карусельного станка VTL1600ATC. Современная техника это – хорошо, но даже она не обходится без профессионала, знающего, как откалибровать машину.
Диалог:
– (Виктория Корабеловна) Почему у вас в цехе рядом стоят и старые станки, и новые?
– (Олег Федоров) Это произошло более 10 лет назад, когда были объединены цех № 14 и цех № 11 в один большой арматурный комплекс. Посчитали, что так будет экономически выгоднее, что и подтвердилось на практике.
– Штучный товар делаете на универсальных станках?
– Да, когда необходимо выпустить какой-то единичный заказ, мы используем универсальные токарные и фрезерные станки
– Какие сейчас основные задачи у завода?
– Развитие. Помимо судовой арматуры плотно занимаемся изготовлением арматуры для объектов атомной энергетики.
Основной цех
Здесь работает 130 человек в 2 смены. В цехе изготавливается судовая арматура размерами от 32 до 1500 мм, выработка, выраженная в финансах, – порядка 100 млн рублей в месяц. Рядом расположился небольшой шлифовальный участок, оснащенный фрезерными станками с ЧПУ. Каждый рабочий после смены обязательно убирает станок и собирает отходы в специально отведенные емкости. Если в процессе специалист переходит на другой металл, он также прибирает рабочее место.
Диалог:
– (Виктория Корабеловна) Сколько в среднем держатся сотрудники на предприятии?
– (Олег Федоров) По-разному. Специалист, с которым вы только что общались, работает у нас уже 10 лет.
– А молодежь на предприятии есть?
– У нас заключен договор с Гатчинским государственным университетом, их ребята у нас проходят практику. Есть, например, парень 18 лет, с которым вы только что беседовали. Планирует после практики прийти к нам на работу.
Проходим складские помещения и знакомимся со штампами, заготовками и оборудованием, произведенным "Буревестником". Только номенклатура арматуры насчитывает 2500 наименований.
А если говорить о референс-листе, то это вся серия подводных лодок проекта "Борей". Но на заводе занимаются не исключительно гособоронзаказом, развит здесь и гражданский сектор.
Участок штамповки
Гордость предприятия – Многоплунжерный пресс горячего выдавливания. Модернизирован 10 лет назад из обычного советского пресса в высокотехнологичную машину с роботизированной рукой-манипулятором и ЧПУ. И если раньше облой после штамповки составлял около 10% от заготовки, то сейчас это не более 1%.
При этом сам процесс занимает несколько секунд: закладка заготовки в раздаточную машину, нагрев, перемещение заготовки в гидравлический пресс роботизированной рукой, удар силой 62 тонны, готовая заготовка. А приводит все это в движение насосная станция, расположенная прямо под машиной на первом этаже. Обслуживает её отдельный специалист.
Пресс был модернизирован по программе Фонда развития промышленности (ФРП). В планах закупить оборудование, которое обеспечит выход предприятия на более широкий рынок по изготовлению продукции для атомной энергетики.
Цех переработки пластмасс
Занимается в первую очередь производством товаров народного потребления, при этом оснащен высокоуровневыми станками с ЧПУ.
Здесь выпускают продукцию от самых обычных пластиковых ведер до сварочных масок.
Недавно открыли новое направление – производство электросварных фитингов для судовой промышленности. Однако так как сами по себе фитинги без труб обычно не поставляются, то на "Буревестнике" также появилась и специальная экструзионная машина для производства пластиковых труб.
При этом для работы станка требуется всего один человек.
На данный момент такого же производство в России нет. Ключевые заказчики – Севмаш, ЦС "Звездочка", "Северная верфь", Средне-Невский судостроительный завод и т.д.
ЦЕХ № 3
Также занимается изготовлением судовой арматуры, но размерами от 6 до 32 мм. Цех технически оснащенный, везде установлены современные станки с ЧПУ, нацелен на серийное производство.
КАДРЫ
Средняя заработная плата у специалиста – 100 тыс. рублей. Сотруднику, который обучает молодые кадры, доплачивают. На предприятии есть ДМС даже для детей. За ведение здорового образа жизни, участие в спартакиадах даются дополнительные выходные дни.
