Современное расточное оборудование позволяет обрабатывать крупногабаритные изделия для судостроения с точностью до десятых и сотых долей миллиметра. Однако гарантированно такую точность геометрических параметров можно получать на настроенном оборудовании при условии неизменного относительного положения станка и изделия в процессе расточки, то есть с одной установки.
Если же в процессе обработки изделие или станок необходимо переустанавливать в другое положение, например в связи с несоответствием габаритов изделия и станка друг другу, то на конечную точность обработки повлияет и погрешность каждого случая переустановки. Особенно сложно выполнять такое базирование относительно корабельных баз при нахождении судна на плаву в акватории предприятия. Обычные способы базирования по запилам или контрольным окружностям, высокую точность базирования не гарантируют или же это сопряжено со значительными трудозатратами на изготовление кондукторов/шаблонов.
Существует и проблема определения припуска, достаточного для механической обработки, особенно для отливок сложной формы (гребные винты и др.) Невозможность достоверного определения величины припуска приводит или к неоправданному его завышению и, как следствие, значительное количество материала "переходит в стружку". Если же припуска не хватит, и в процессе расточки появится "чернота", тогда необходимо выполнять наплавку, что может значительно увеличить время мехобработки или повлиять на её качество.
Методы координатных измерений с использованием электронно-оптических и лазерных измерительных систем (ИС) позволяют не только реализовывать традиционные подходы на качественно более высоком уровне, но и производить базирование непосредственно элементов самого расточного оборудования шпинделя, борштанги и др.
Приборы ИС – электронные тахеометры, лазерные трекеры и сканеры позволяют обеспечивать точности в десятые и сотые доли миллиметра на расстояниях в десятки метров. Создаваемые координатным способом локальные сети гарантируют требуемую точность в трёхмерном пространстве.
Программные пакеты ИС позволяют оптимальным образом рассчитывать систему баз изделия, а по результатам сравнения фактической формы заготовки с теоретической 3 D моделью надёжно определять наличие припуска.
ИС на основе лазерных трекеров, кроме того, позволяют выполнить необходимую проверку точности и самого обрабатывающего оборудования во всём диапазоне его работы.
Инженеры ЗАО "Бум Техно" имеют значительный практический опыт по обеспечению базирования крупногабаритных изделий на стационарных станках или переносного расточного оборудования при обработке непосредственно на судне.
АО "Адмиралтейские верфи"
Расточка линии вала и баллера пера руля на танкерах пр. 05-55
Обработка петель створок закрытия и опорных платиков под барокамеры на судне-спасателе проекта 21300
Мехобработка опорных фундаментов винто-рулевого комплекса на ледоколе пр.21180 |
АО "Балтийский завод-судостроение"
Мехобработка фундаментов парогенераторов и гидрокамер на баке МВЗ ПАТЭС "Михайло Ломоносов" при нахождении на плаву в акватории |
АО "ЦС "Звёздочка"
Конструкции кабель-заправочной башни, транспортно-установочных агрегатов и пускового стола космического ракетного комплекса "Ангара"
Направляющие опор СПБУ "Арктическая" |
Завод "Лотос", Астрахань
Фундаменты под сваезабивочные устройства баржи “Saipem” на плаву в акватории завода |
Batamec shipyard, Индонезия
Многоцелевое судно для подводных работ "Norshore Atlantic". Обработка фундаментов буровой мачты на плаву |
