– Образовательный процесс мы, можно сказать, пересобрали. Перед нами поставлена задача не только идти в ногу со временем, но и готовить специалистов на опережение. Необходимо усилить цифровые компетенции будущих выпускников, не забывая про практическую подготовку.
Мы живем в парадигме: студент станет хорошим инженером только после того, как своими руками попробует инструмент, сам поварит, настроит оборудование, напишет типовой технологический процесс, подготовит шлифы под макро- и микроструктуру, определит химический состав сварного шва, экспериментально определит закономерности распределения теплоты в свариваемом изделии, измерит напряжения и деформации.
Начинаем с того, что все первокурсники осваивают самые распространенные способы сварки. Лабораторию практической подготовки в конце прошлого года мы перезапустили, а летом, совместно с НПФ "Инженерный и технологический сервис", открыли научно-производственную лабораторию автоматизации сварочных процессов в научно-производственном корпусе. Максимально развиваем материально-техническое обеспечение кафедры в области сварки – это различные источники питания, способы сварки и так далее.
– Студенты получают "корочки" сварщика?
– Да, они аттестуются, и это для них абсолютно бесплатно. В роли партнера у нас выступает СЗ АНТЦ "Энергомонтаж", у них есть свой учебный центр.
– Вы упомянули про "цифровые компетенции". Ваши студенты смогут запрограммировать роботизированную сварочную установку?
– Цифровизация производства, начиная с использования современных источников питания или ИИ, – тема для отдельного большого разговора. Мы выпускаем специалистов сварочного производства, которые являются потребителями этих цифровых технологий, но айтишников на кафедре сварки не готовим. Наши студенты должны научиться ставить задачи перед теми, кто непосредственно создает программные продукты.
Приведу простой пример: сейчас первостепенной задачей является синхронизация способа сварки с роботами-манипуляторами. И этим вопросом должны одновременно заниматься минимум два специалиста – технолог сварочного производства и программист.
– Уже существуют методы, позволяющие оценить качество шва?
– Технологии шагнули далеко вперед, и системы визуально-измерительного контроля, которые распознают шов и дают ему оценку, уже есть. Вопрос в том, насколько адекватный ответ они дают. Проблема любого цифрового решения – наличие соответствующих баз данных. Если для конкретной отрасли такой оценочной базы нет, система там работать не сможет.
Говоря про контроль качества, стоит упомянуть, что сейчас достаточно широко прибегают к цифровой радиографии. Конечно, все зависит от отрасли: там, где применение цифровой радиографии уже внесено в нормативную базу, используются не привычные пленочки, а пластинки-детекторы. Они также размещаются за объектом, работает источник излучения, но регистрация идет не на пленку, а на цифровой детектор. И специалист неразрушающего контроля мгновенно видит снимок на ноутбуке или планшете. Это позволяет существенно сократить время работ.
– Вы готовите таких специалистов?
– Нет, но насколько мне известно, в Санкт-Петербурге несколько колледжей ведут подготовку дефектоскопистов. У нас есть курс, где студенты теоретически и практически знакомятся с неразрушающим контролем и разрушающими испытаниями (визуальный и измерительный контроль, ультразвуковой контроль, контроль проникающими веществами, испытания на ударный изгиб и на растяжение, макро- и микроструктурный анализ и т.д.).
Наши выпускники востребованы везде
– Мы знакомы со многими инженерами-технологами сварочного производства, получившими образование в ЛКИ. А кого Корабелка выпускает сегодня?
– Готовим для судостроения технологов сварочного производства. Сейчас мы возвращаемся от двухступенчатой системы образования к подготовке специалистов, но в этом году еще проводился прием на бакалавриат: направление "Машиностроение" по профилю "Оборудование и технологии сварочного производства", нормативный срок обучения четыре года.
– Бакалавры могут затем поступить в магистратуру?
– Да, я только что вернулся с экзаменов в магистратуру. Направление тоже называется "Машиностроение", образовательная программа "Производство сварных конструкций". В Корабелке сегодня представлены все уровни подготовки, касающиеся сварки: и бакалавриат, и магистратура, и аспирантура. Безусловно, работает диссертационный совет по специальности 2.5.8. "Сварка, родственные процессы и технологии", в котором молодые, и не только, ученые защищают диссертации.
– Ваших выпускников активно разбирают?
– Разбирают – мягко сказано. Востребованность в специалистах сварочного производства колоссальная. В начале четвертого курса у студентов уже есть одно, а зачастую и три-пять предложений о работе. Все зависит от мобильности и общительности студента. Позиции предлагаются разные: инженер, инженер-технолог, кто-то соглашается пойти техником. Решающими становятся условия, которые предлагают работодатели.
– Финансовые запросы большие?
– Сейчас молодежь откликается на эмоции. А финансы – это и есть эмоции. Безусловно, выпускники просчитывают базовую зарплату, которая им необходима: "Мне надо вот столько, на меньшую зарплату я не пойду". Почему? Все очень просто: аренда квартиры стоит столько-то, на проезд надо столько, на питание столько. В том числе и отсюда складывается запрос на оплату труда. А дальше соискатель договаривается с работодателем. Если место работы – а-ля офисное помещение – это одна история, если студента ждут на предприятии, а там ремонт, мягко говоря, шестидесятых годов – другая. Молодежь все это учитывает.
Если посмотреть на профессиональные стандарты, то сварка – это сквозные виды профессиональной деятельности, 40-я группа. Туда, кроме судостроения, входит нефтегазодобывающая, химическая промышленность, машиностроение, мостостроение, строительство. И получается, что наши выпускники востребованы везде.
– А как же быть судостроителям?
– В судостроение наши выпускники, безусловно, тоже идут. Сейчас некоторые студенты, обучающиеся в магистратуре, работают на Балтийском заводе, "Адмиралтейских верфях" и других предприятиях отрасли.
– Целевиков готовите?
– Да, например, у нас обучаются студенты из Северодвинска и Владивостока. Бакалавры в этом году завершат обучение, вернутся на предприятие и продолжат учиться в магистратуре уже другого вуза.
– Есть те, кто работая на производстве, при этом учатся?
– У нас есть две формы обучения – очное и очно-заочное (вечернее). Я занимался весной с "вечерниками": третий-четвертый курс, студенты уже все достаточно взрослые, многим по 30 и 35 лет. Сейчас они работают сварщиками, после окончания учебы им поступит предложение пойти выше. Для них университет – не только платформа для получения дополнительных, в том числе фундаментальных знаний, но и трамплин, чтобы подняться выше по карьерной лестнице. Очень ценно, что они начинают путь в профессию с простых сварщиков и шагают
наверх.
– "В настоящее время в регионе открыто 10 тысяч вакансий сварщиков, ожидается, что к 2030 году это число увеличится в четыре раза...". Это написано не о России, а о ситуации на восточном побережье США.
– А у нас на Северо-Западе необходимо дополнительно порядка 15 тысяч сварщиков и специалистов сварочного производства, и это только один из регионов страны ...
– Если оглянуться назад, то проблема с кадрами для сварочного производства у нас уже не первый и не второй год. Быть может, стоит увеличить набор, и в вузы, и в профтехобразовательные учреждения?
– В этом году мы увеличили контрольные цифры приема примерно на 30%.
– Речь о бюджетниках?
– Да, это бюджетники. Платные места, конечно, есть. В процентном соотношении это где-то 10% от общей численности студентов.
– На платное идут совсем троечники?
– Не обязательно, у нас ведь жестко обозначены проходные баллы. Конкурс на машиностроительные специальности, на сварку сейчас растет. У абитуриентов очень высокие баллы при поступлении.
– Главный сварщик одного из крупнейших предприятий судостроения посетовал, что сейчас даже в столичных технических университетах закрываются кафедры сварки, а в регионах студентам недостаточно той подготовки, которую они получают. Он предлагает, чтобы столичные профессора приезжали с лекциями в провинцию, как это происходило раньше. Вы практикуете подобный подход?
– Все зависит от желания заказчиков, от того, что необходимо читать. Случается, заказчик желает, чтобы мы в очень короткие сроки дали огромное количество материала. В таком случае мы пытаемся объяснить, что за один-два дня невозможно усвоить объем, который вузом дается в течение года. Чудес не бывает. Нужно разумно подходить к планированию обучения.
– Каков уровень подготовки сварщиков в колледжах?
– Я присутствую на демо-экзаменах и должен сказать, что уровень подготовки достаточно высокий. Это касается и сварщиков, и специалистов среднего звена. Сейчас в колледжах практикуют короткие программы подготовки. Главный вопрос, который встает после обучения – вопрос адаптации на производстве. Одно дело, когда студент варит в кабинке, в почти идеальных условиях и совсем другое, когда он работает на стапеле: где-то что-то упало, сверху мостовой кран едет и так далее...
– С чем вы связываете повышение уровня подготовки?
– Пожалуй, с развитием материально-технического обеспечения. Стоит отметить, что учебные мастера сегодня достаточно высокого уровня. Конечно, не во всех колледжах, но многие из них реально болеют за свое дело. Очень важны и мероприятия, которые проводятся в образовательных учреждениях, например, конкурсы, связанные с популяризацией профессии. У ребят появляется азарт, они стараются не подводить коллег. На мой взгляд, это тоже очень
важно.
Большое значение имеет и взаимодействие с реальным сектором экономики: насколько предприятия демонстрируют, что они создают, какие продукты производят. Очень мощное воздействие на студентов оказывает спуск судна на воду. Молодой человек видит продукт общего труда, понимает, что приложил руку к тому, что работает на укрепление мощи страны. Это про эмоции, и я думаю, что это очень важно.
– Раньше в сварщики активно шли, например, судосборщики после 40 лет, а кто он – современный сварщик на верфи?
– Благодаря различным мероприятиям молодежь тоже идет обучаться сварке, и это отрадно. Вопрос в том, какое время они потом остаются в отрасли.
– Сварщик – одна из самых вредных рабочих профессий. В отдельных американских штатах даже на открытых стапелях устанавливаются системы вентиляции. Насколько активно их задействуют на наших судостроительных предприятиях?
– Это вопрос к нормативным документам, которые используются. Если ПДК не превышен, считается, что все хорошо. Что касается средств защиты, то сегодня можно встретить широкий спектр масок. В них сварщик работает, как космонавт, не соприкасаясь с вредными парами: в маске есть и приток, и отток воздуха. У нас в учебной лаборатории используется стационарное решение по очистке воздуха. Установлена система одной из петербургских компании, которая прекрасно себя зарекомендовала.
Конструкторы и технологи должны работать плечом к плечу
– Чем еще занимается кафедра, кроме обучения студентов?
– У нас очень многогранная работа. Мы активно участвуем в повышении квалификации сотрудников предприятий. В октябре пройдет обучение уже третьего потока экспертов Морского регистра, для которых специально разработана программа повышения квалификации. Реализуется очень интересный проект совместно с НПФ "ИТС". Это научно-исследовательская работа, направленная на создание технологии глубокого провара тавровых соединений для судостроения и мостостроения.
– Предприятия приглашают ваших сотрудников, чтобы они помогли внедрить новые техпроцессы или освоить какие-то технологические новинки?
– Консультации происходят постоянно: и по телефону, и во время очных встреч. Я – сторонник взаимовыгодного сотрудничества университета с предприятиями. Так в нашем совместном с "ИТС" проекте одновременно решаются и научные, и производственные задачи.
 |  |
Комплекс автоматической сварки на базе оборудования российского производства. Ведется высокоскоростная цифровая съемка сварочного процесса. / Фото: Корабел.ру | |
– Специалисты, глубоко погруженные в отрасль, отмечают, что от технологичности конструкции корпуса судна зависят многие вещи, – в том числе скорость строительства, удобство работы сварщика...
– Вопрос взаимодействия с конструкторами очень и очень актуален. На стадии проектирования конструкторы и технологи должны работать плечом к плечу. Только в этом случае есть возможность сократить время запуска в производство той или иной конструкции. Технологи нужны для того, чтобы добиваться технологичности изделия. Сегодня для совместной работы можно использовать новые технологии: "цифру", всевозможные PLM-системы. Тогда технологи будут видеть, что происходит с чертежами во время процесса проектирования, и им уже не нужно будет сидеть в одном офисе с конструкторами.
 |  |
Комплекс для автоматической сварки под флюсом / Фото: Корабел.ру | |
– Получается, что не все конструкторские бюро это понимают?
– Не могу отвечать за все КБ. Но в моей практике были примеры, когда собиралась команда, условно говоря, "конструктор – технолог-сварщик – специалист с заготовительного производства". Когда нет времени, чтобы гонять чертежи с КБ на завод, такие команды хорошо работают. Они позволяют избежать ситуации, когда проектанты спускают чертежи в цех и позже слышат в ответ: "Ребята, это сварить невозможно, переделывайте".
В свое время я выполнял проект в рамках 218-го постановления, и в связи с очень сжатыми сроками конструкторы работали в плотной связке с технологами. На одной из первых стадий мы предупредили проектантов: "Парни, вот здесь по расчетам все верно, но с точки зрения технологичности этот узел слишком сложен". Тем самым мы значительно сократили время на создание конструкторской документации. Вносить изменения в утвержденную документацию – еще та история.
– Корабелка уже не первый год предлагает использовать в судостроении лазерно-дуговую сварку, но пока запущена лишь первая установка – на Онежском ССЗ...
– Это вновь вопрос о нормативной базе. Есть перечень способов сварки, которые используются и подкрепляются соответствующей нормативно-технической документацией. Любой новый способ сварки, который желает зайти в судостроение, должен иметь нормативку...
– Создание которой требует времени и денег, и мало кто хочет этим заниматься?
– Не могу сказать, что никто не хочет этим заниматься, но, видимо, здесь должно быть все-таки разделение. Гибридная сварка уже показала свою эффективность. На мой взгляд, вопрос именно в процедуре внедрения: одни создают новую технологию, другие внедряют на производства. Это касается как гибридной лазерно-дуговой, так и лазерной технологий.
– Какие новые виды сварки появились в судостроении за последние десятилетия?
– Все основные виды и способы сварки известны. Стоит вопрос их применяемости, а также автоматизации и роботизации известных процессов. Если говорить про дуговые процессы, которые нашли на верфях самое широкое распространение, то это механизированная сварка в защитных газах и сварка под флюсом. Ручная дуговая сварка тоже применяется.
Если автоматизация сварочных процессов на верфях присутствует, то роботизации крайне мало. А как повысить производительность труда? Только за счет этих методов.
Стационарная дуга как горела, так и будет гореть, этот процесс быстрее не пойдет. Но сейчас достаточно широко разрабатываются и внедряются технологии сварки динамической дугой, которые позволяют получить более глубокий провар и, соответственно, повысить скорость сварки. Если туда подключить еще автоматизацию, и, тем более, роботизацию, можно существенно сократить общее время сварки. К 2030 году в стране должно быть построено колоссальное количество судов. Так что вопрос роботизации в ближайшее время станет очень острым.
Безусловно, наша отрасль с точки зрения роботизации – особая история. Если мы посмотрим на производство автомобилей, – там все сварочные линии уже роботизированы. А в судостроении, видимо, будет роботизировано производство отдельных сегментов продукции. Останутся места, где в ближайшие 10-15 лет роботизации не будет: где-то останется механизированная сварка, где-то автоматическая. Роботизация потребует усилий множества специалистов – от производителей сварочного оборудования, роботов, манипуляторов, до тех, кто будет готовить специалистов под эти технологии. Просто так купить и поставить на предприятии робота – это не сработает.
– На одном известном заводе линию сборки и сварки плоских секций автоматизировали, а коллектив сокращать не стали, и долгое время она стояла без дела...
– Автоматизация – достаточно многогранный и даже философский вопрос. Повторю лишь, что оборудование мало приобрести, установить и даже настроить. Необходимы люди (начиная с эксплуатантов, операторов, заканчивая теми, кто как-то причастен к технологии производства), которые будут понимать, как с этим оборудованием работать. Зачастую бывает так, что при покупке оборудования стоимость обучения сотрудников в бюджет не закладывается.
– В каких отраслях промышленности, не считая автомобилестроения, сейчас активно внедряется роботизированная сварка?
– В машиностроении. Причем, в любом машиностроении. Если люди понимают, что выгоднее поставить робота, они ставят робота. Огромную роль играет именно финансовая составляющая. Нужно понимать, что применение роботов требует повышения качества заготовительного производства. История про "палец не лезет, значит не зазор" широко распространена. Но если ваше заготовительное производство режет плохо, то никакой, даже самый крутой робот ничего поправить не сможет. Просто так взять и вставить в существующую технологическую цепочку робота не получится. Вся цепочка производства должна выйти на более высокий уровень.
Пора пересчитать эффективность различных способов сварки
– Правда ли, что 70% всех видов сварки придумали в СССР?
– Отличный вопрос. Начнем с того, что сварку создали в нашей стране. Не читайте порталы наших заклятых друзей, где изобретения присваиваются кому попало. Сварка плавящимися и неплавящимися электродами, да и сама дуга – все это появилось у нас во времена Российской империи. А если мы возьмем процесс механизированной сварки в защитных газах, ее, как и сварку под флюсом, разработали в Советском Союзе. Истоки импульсных технологий, которыми сейчас активно занимаются многие зарубежные компании, были заложены в СССР еще в 1960-1970 гг.
– Волею судьбы российским производителям сварочного оборудования выпал сейчас шанс закрепится на отечественном рынке. Ваша кафедра, ваши выпускники помогают им в этом?
– Партнеры, с которыми мы работаем, говорят о том, что мы должны усиливать компетенции наших студентов в части разработки оборудования. Это будет делаться совместными усилиями. Мы не зря открыли лабораторию, оснащенную оборудованием отечественного производства. Здесь мы будем наращивать компетенции наших студентов. Про это наш совместный проект с НПФ "ИТС" по тавровым соединениям. Коллеги были у нас две недели назад, и скоро опять приедут смотреть промежуточные результаты. В этой работе, прежде всего, заинтересованы судостроители, но и мостостроители тоже – такие соединения востребованы и там, и там.
– Еще ничего не зная о сварке, мы уже слышали об институте электросварки имени Патона. Сегодня российским компаниям, занимающимся созданием сварочного оборудования хватает научных знаний? И подобный институт нам нужен?
– Конечно, нужен. Упомянутый институт – это отдельная история. На мой взгляд, такой институт в нашей стране должен быть, и, уверен, он будет. Наша прикладная наука занимается сегодня дуговыми процессами, созданием новых источников питания, систем управления. Если говорить о сварочных материалах, то, вероятно, активно будет развиваться создание новых порошковых проволок, так как проволока сплошного сечения в определенных местах исчерпала свои возможности.
Процессы применения ультрадисперсных порошков тугоплавких металлов раньше называли нанотехнологиями, мне ближе понятие микролегирование. Дозированное добавление новых элементов, меняет свойства сварного соединения. У нас в стране есть производители сварочных материалов, готовые активно развивать номенклатуру выпускаемых материалов.
– Один из серьезных производителей посетовал, что особых инноваций в сварочном оборудовании сейчас не происходит, компании больше конкурируют в дизайне своих аппаратов....
– Повторюсь, принципиально новые способы сварки уже давно не создавались. Развитие идет на стыке существующих технологий. К примеру, в гибридной сварке соединяются две технологии: лазер и дуга, или возьмите переход от стационарной дуги к управляемой, динамической. Это мировая тенденция, способствующая повышению качества, производительности и так далее. Что касается увеличения роли дизайна оборудования, это тоже современный тренд.
– Можно ли назвать тенденцией упрощение интерфейса сварочного оборудования? Это происходит из-за снижения квалификации сварщиков?
– Это делается для того, чтобы минимизировать влияние человеческого фактора.
– Вывод на экран маски сварщика данных и рекомендаций по сварке в реальном времени – это еще из области фантастики?
– Нет, это не сказки, VR и AR – это тренд, который особенно важен при обучении персонала. С помощью этих технологий человек погружается в производственную атмосферу, не находясь на верфи. Но, как и везде, здесь важен баланс.
Я "старый седой доцент" и застал еще простые тренажеры, отрабатывающие моторику руки. Если сварщик "уезжал" со стыка, в наушнике раздавался неприятный звук, что очень мотивировало держать руку правильно.
Современные тренажеры – малоамперная дуга на 12-15 А или просто цифровая история – важны с точки зрения отработки навыков, но для будущего сварщика необходимо поработать вживую – в кабинке, а еще лучше на сварочном участке.
В свое время у меня был учебный мастер, который жаловался, что при подготовке студентов приходится менять средства защиты чаще, чем прописано в нормативах. И приехал к нам как-то главный сварщик одного из предприятий и говорит, чего, мол, переживаете? Вы на два занятия у них верхонки (рабочие рукавицы – Прим. ред.) отнимите, они поймут, что нельзя хвататься за пластины, как только их сварил. Это была, конечно, шутка.
– Индукционный нагрев активно используют на наших верфях?
– Сегодня приоритет, пожалуй, отдается старой доброй горелке. Но перспективы у индукционного нагрева достаточно серьезные. Оборудование это несложное, в то же время, существенно снижающее тепловложение в изделие. Проблема горелки в чем? Мы вкладываем тепло, оно "разбегается". На массивном изделии это очень заметно, приходится греть и греть. Бывает, что, пытаясь бороться с напряжением и деформациями, чуть перегреваешь металл, и напряжение и деформация наоборот увеличиваются.
– Каковы перспективы лазерной и лазерно-дуговой сварки с экономической точки зрения?
– Стоимость технологического лазера за последние десятилетия резко снизилась. Оборудование для механизированной лазерной сварки с холодной присадкой сегодня стоит относительно недорого. Поэтому, видимо, надо пробовать пересчитывать эффективность различных способов сварки. Если расчеты велись, условно говоря, 15 лет назад, то это была одна история, если посчитать сегодня, то получатся совсем другие результаты. Нужно рассматривать вопрос применения этих видов сварки, исходя из объемов годовой программы судостроения.
– Заместитель генерального директора ОСК по развитию и операционной эффективности Сергей Бондаренко в интервью "Корабелу.ру" заявил, что будет уделять большое внимание развитию использования лазерной и гибридной сварки...
– Несмотря на то, что я занимаюсь дуговыми процессами, считаю, что использование гибридной сварки позволит повысить и производительность, и качество работ. Возможно, не все "дуговики" со мной согласятся. При этом остается достаточное количество сегментов, где по-прежнему будет востребована дуговая сварка, а ее тоже нужно совершенствовать, пример такого совместного проекта я привел ранее. Где-то, безусловно, придется уходить в гибридные лазерные технологии.
– Где дуговая сварка сохранит приоритет?
– В судостроении есть отдельные сварные узлы, где будет использоваться только дуговая сварка. Если говорить о других сегментах промышленности, то это мостостроение, строительство магистральных трубопроводов. Там дуговые процессы есть и будут.
– Совет главных сварщиков ОСК активно действует?
– Его мероприятия ценны тем, что там происходит профессиональное общение. Мы всегда принимаем в них участие. Также проводятся различные конференции, собирающие представителей отрасли. Если мы отрабатываем технологию глубокого провара, то я о результатах работ там рассказываю. И для меня очень важна обратная связь. Мы сварщики ходим по земле, наука нам нужна не для того, чтобы написать и положить на полку заумную статью, а чтобы создавать то, что реально пойдет в производство. И какие бы мнения не высказывались на подобных профессиональных встречах, все они ценны, так как дают обратную связь.
– Можете сказать, какие тенденции будут формировать будущее сварки?
– Лазерные и управляемые дуговые процессы, гибридные технологии и, безусловно, роботизация. Про новые сварочные материалы тоже не надо забывать.
– А сколько времени, по-вашему, займет их внедрение?
– С учетом задач, которые сейчас стоят перед верфями, горизонт максимум в пять лет. Нам нужно очень сильно торопиться. Но, повторюсь, здесь должен использоваться комплексный подход, включающий и оборудование, и технологии, и материалы, и, конечно, персонал: от сварщиков и ИТР-овцев до главных специалистов по направлению. Тогда все будет работать.
– Почему молодежь не очень активно идет в сварщики?
– Однажды мы пытались проанализировать причины. Оказалось, что это комплексная история: начиная от эмоций, заканчивая уровнем оплаты труда. Нельзя обращать внимание только на что-то одно. На одном из предприятий, куда молодые специалисты активно шли работать, одной из главных причин их мотивации было, знаете что? Вкусный бесплатный обед. Казалось бы, мелочь. А для молодого человека, который еще без семьи, и который устал жарить яйца или варить пельмени, это было важно. Пришел он на работу, а там столовая хорошая и борщ по-домашнему готовят. Он и говорит: "А мне здесь классно".
