— Алексей Владимирович, на выставке «НЕВА-2025» компания «МСА Композит» представила образец модульной каюты для пассажирского теплохода. Что именно вы хотели продемонстрировать специалистам отрасли, какие решения?
— Главной задачей было показать сам подход к осуществлению внутренней отделки. Нельзя сказать, что мы изобрели что-то принципиально новое. Мировые судостроительные компании используют модульные решения довольно давно. Мы скорее адаптировали эту идею к нашим условиям и показали, какие возможности она дает российскому судостроению.
Основной принцип — перенести максимальный объем работ с судна в цех. Собрать каюту в производственных условиях, протестировать и уже готовый модуль поставить на судно, где его установят в короткие сроки с минимальными трудозатратами.
Участники выставки ознакомились с образцом пассажирской каюты с санитарным узлом. Нам удалось показать, что даже в достаточно ограниченном пространстве можно сделать полноценное комфортное помещение и при этом не отказываться от сложных форм и интересных интерьерных решений.
— То есть это не просто внешний вид?
— Конечно. Дизайн важен, особенно когда речь идет о пассажирском судне, но здесь смысл, скажем так, технологический. Модульная каюта практически полностью создается на производстве: зашивка, мебель, покрытие, санитарный узел, электрические элементы, часть инженерных коммуникаций. В идеальном варианте заказчик может приехать к нам на предприятие, выбрать готовую каюту и отправить ее на верфь. Наш девиз для такого решения очень простой: «подключил — и живи». Не надо выполнять отделку на судне. Модуль ставится на предусмотренное проектом место и подключается к судовым системам.
— А подключение не сложный процесс?
— Есть отдельная зона подключения инженерных систем: вентиляции, кондиционирования, электрики, трубопроводов. Мы собрали все это максимально компактно и понятно для работников верфи. И поэтому важно заранее знать, где будет установлен модуль, какие коммуникации к нему подходят, какие технологические вырезы нужны и когда каюту необходимо загрузить внутрь корпуса.
Материалов больше, масса меньше
– С какими материалами вы работали?
— Мы специально продемонстрировали разные виды покрытий и их эффектность.
Получилось сочетать 15 разных материалов: дерево, акрил, шпон, металл, стекло, пленки, керамогранит, кварц-винил и другие.
Очень внимательно отнеслись к безопасности, ведь в пассажирских каютах будут проводить время, в том числе, семьи с детьми. Поэтому никаких острых углов, только скругленные формы.
При этом важно понимать, что модульный продукт совсем не обязательно должен выглядеть как нечто максимально простое и утилитарное. Думаю, нам удалось это показать.
— А что по весу? Этот показатель очень важен для корабелов, ведь модуль предполагает раму…
— Это один из первых вопросов, который нам задают. В традиционной отделке многие элементы монтируются непосредственно на судовые конструкции. Если мы хотим собрать отдельный законченный модуль, нам необходима собственная несущая конструкция. Поэтому задача конструкторов — сделать раму достаточно жесткой для транспортировки и монтажа, но одновременно максимально легкой.
Мы выигрываем на других элементах: подбираем более легкие материалы, оптимизируем трассировку инженерных систем, сокращаем длину отдельных коммуникаций. Нельзя просто взять традиционную каюту, добавить вокруг нее раму и считать, что модульное решение готово. Его проектируют именно в комплексе.
— Название «МСА Композит» говорит само за себя. Какие задачи в судостроении вы решаете за счет композитов?
— Многие ассоциируют слово «композит» только со стеклопластиком и углепластиком. Мы действительно работаем и с тем, и с другим, но смотрим на понятие намного шире. В изделии могут сочетаться металл, фанера, пластик, декоративные покрытия, алюминий, нержавеющая сталь. Для нас интересна именно возможность грамотно соединять разные материалы, раскрывать свойства каждого с наибольшей эффективностью. Стеклопластик, например, очень удобен, когда нужно сделать сложную форму, которую трудно получить традиционными способами. Углепластик может использоваться там, где важны масса, свойства материала, внешний эффект. При этом мы не ставим себе цель использовать композит ради самого композита. Отталкиваемся от конкретного изделия.
Каюта становится «умной»
– Ваша модульная каюта оснащена единой панелью управления. Как появилась эта идея?
— Как только начали обсуждать современную модульную каюту, возник вполне логичный вопрос: почему в XXI веке она не должна быть автоматизированной?
Здесь нам очень помогает то, что мы работаем внутри большой группы компаний. Мы можем прийти к коллегам, которые занимаются электроникой, системами отопления, вентиляции, кондиционирования, поставить задачу и вместе ее решать.
Так и произошло с панелью управления. Идея появилась уже во время работы над модулем. Коллеги достаточно быстро адаптировали свои решения, проработали подключение и программную часть.
В итоге через панель можно управлять освещением, отдельными электрическими устройствами, климатом, видеть температуру. Туда же можно выводить сервисную информацию для пассажиров (меню ресторанов, программу мероприятий, карту маршрута).
— Нет опасений, что некоторым пассажирам будет сложно справиться с такой техникой?
— Мы учитываем, что на круизном судне отдыхают люди разных возрастов. Поэтому нельзя сделать красивую технологию и сказать: теперь все обязаны пользоваться только ею. Всегда есть альтернатива. Кроме того, существуют вопросы классификации, сертификации, надежности. Нельзя относиться к каюте как к «умному дому» на суше.
Сборка в цеху: путь к серийности
– В чем главное преимущество модульного решения перед традиционной достройкой на судне?
— Когда изделие находится у нас на производстве, мы можем спокойно выполнить сборку, проверить геометрию, электрику, трубопроводы, провести необходимые испытания.
На строящемся судне одновременно работают десятки специалистов. Пространство ограничено, работы пересекаются. Модуль это исключает. Если есть трубопровод — он уже проверен. Если есть электрическая часть — она проверена. Если установлена мебель — она уже стоит на своем месте.
— Это движение в сторону серийности…
— Однозначно. Мы можем собрать изделие своей командой, которая занимается именно этими работами постоянно. Особенно это важно при серийном производстве. Человек, который собрал двадцать одинаковых изделий, знает все их особенности. У него возникает опыт, понятная последовательность действий. А когда каждое помещение на судне фактически собирается заново и в новых условиях, повторяемость обеспечить сложнее. При этом серийность вовсе не означает, что интерьеры будут одинаковые.
— То есть дизайнеры не будут скованы в действиях?
— Абсолютно точно. Есть типоразмер модуля, инженерные подключения, конструктивная схема. А внутри можно менять материалы, цветовые решения, мебель. Если нужен более дорогой интерьер — сделаем дорогой. Если требуется максимально функциональный вариант с разумной стоимостью — сделаем и его. Нужно понимать, где серийность дает максимальный эффект, а где надо подумать о разнообразии.
— У модулей, разумеется, экономика интереснее?
— Конечно. Серийность всегда дает свои преимущества. Конструкторская работа выполняется один раз, технологические процессы отрабатываются, формируется четкое понимание последовательности операций, снижаются трудозатраты, количество времени, а значит и денег.
— О количестве сэкономленных денег в долгосрочной перспективе говорить сложно. А вот о времени проще. Насколько модульные каюты позволяют сокращать сроки?
— Дело не в одной круглой цифре: выигрыш складывается из нескольких факторов. Например, пока на стапеле готовят корпус, модули кают можно параллельно собирать в цехе — это сразу снимает часть узких мест. Плюс за счёт унификации узлов монтаж на борту идёт оперативнее: меньше подгонок, меньше простоев. Поэтому мы не обещаем фиксированный процент, но гарантируем, что под каждый проект подберём оптимальную схему, чтобы максимально эффективно использовать время.
— Это очень весомо. Возникает вопрос: почему технологию еще не применяют повсеместно?
— Модульную каюту нельзя внедрить в проект тогда, когда судно уже практически построено. Это принципиальный момент. Обычно происходит как? Сначала проектируется судно, строится корпус, прокладываются магистрали, устанавливается оборудование. И только потом приходит очередь компании, которая занимается внутренней отделкой. Если в этот момент сказать: «Давайте поставим сюда готовую модульную каюту», окажется, что ее физически невозможно туда загрузить. Нет необходимого выреза, уже проложены коммуникации, конструкция закрыта. И тогда вся экономика модульного решения исчезает.
— Когда же об этом надо думать?
— На этапе проектирования. Нужно предусмотреть место установки, подготовить его под размеры, завести коммуникации в нужных местах. Мы, в свою очередь, приступаем к работе, как только получаем чертежи, и каюты готовы именно к тому моменту, когда они нужны на стапеле.
— То есть вы предлагаете изменить технологию постройки?
— Именно. Поэтому эту историю нельзя развивать силами одного поставщика. Нужны согласованные действия проектанта, верфи, заказчика и производителя модулей. А для этого потребуется объединиться и изменить подход к проектированию и застройке. Менять подходы, процессы и мышление всегда непросто.
— Но делать это придется. Ведь мы идем к модульным технологиям и серийности?
— Разумеется. Модульные технологии и серийность — это вектор развития судостроения. Эффективность такого подхода уже хорошо видна на практике. Кто сегодня всерьёз возьмётся за освоение нужных компетенций, тот в перспективе получит серьёзное преимущество.
«Синичка» и «Москва 2.0» дали нужный опыт
– На каких судах подобное решение можно применять? Только на пассажирских?
— Нет. Пассажирское судно просто самый наглядный пример. Для рыболовного флота принципиальных отличий нет. Экипажу точно так же нужны жилые помещения, санитарные зоны, мебель. В специальных проектах могут возникать дополнительные ограничения. Поэтому снова возвращаемся к главному: модуль должен появиться на этапе проекта.
— А судоремонтные предприятия могут к вам обращаться?
— Здесь все зависит от конкретной задачи. При модернизации готового судна возможности ограничивает существующая конструкция. Но сам принцип заводской готовности отдельных помещений или санитарных блоков применим и там.
— У вас уже накопился большой опыт работы с пассажирским флотом. Какие проекты вы считаете для себя знаковыми?
— Электросуда «Синичка» и «Москва 2.0». Их объединяет нестандартный интерьер, обилие радиусных элементов, интересная геометрия, свои требования к материалам. Именно эта работа дала нам огромный опыт серийного производства.
— То есть опыт с электросудами в итоге подтолкнул компанию к модульным каютам?
— В значительной степени да. Когда ты один раз решаешь сложную задачу, потом начинаешь думать: а можно ли это решение стандартизировать? Можно ли превратить отдельный проект в технологию? Сначала появляются системы зашивки, затем мебель, санитарные блоки, потом полноценная каюта. Это нормальная эволюция производства
От каюты — к контейнеру
– Куда хотите двигаться дальше?
— Следующий интересный для нас продукт — контейнерный (офшорный) модуль. Если объяснять максимально просто, представьте блок, близкий по формату к контейнеру, внутри которого уже находится законченное функциональное помещение. Это может быть жилой блок, офисный, камбузный. Несколько таких элементов можно объединять между собой. Смысл остается тем же: максимально высокая заводская готовность. Сделали, проверили, привезли, установили, подключили.
— Какова сфера применения офшорных модулей?
— Это различные морские объекты, платформы, отдельные типы судов, которым требуется быстро сформировать жилую или рабочую зону. Мы сейчас достаточно глубоко прорабатываем конструктивную часть. Внутреннее насыщение для нас уже понятно — здесь используются компетенции, которые накоплены на каютах и судовой отделке. Больше внимания требуется расчетной части самого контейнерного модуля и условиям его эксплуатации. Это один из проектов, который нам хотелось бы развивать и демонстрировать дальше.
Запрос на скорость строительства растет
– Если посмотреть шире, куда вообще движется рынок судовой достройки?
— В сторону ускорения. Нам придется значительно быстрее производить и строить. И здесь модульность — только одна составляющая. Будет меняться проектирование, появятся новые цифровые инструменты, все активнее будет использоваться искусственный интеллект. Производство должно становиться более технологичным. Сегодня уже недостаточно просто научиться хорошо делать какой-то элемент. Нужно смотреть на весь процесс — от проектирования до сдачи судна заказчику.
— Сейчас у «МСА Композит» открыт собственный шоурум. Насколько важно заказчику все увидеть и пощупать?
— Очень важно. Трехмерная модель — это хорошо. Красивый рендер — тоже хорошо. Но когда человек садится на кровать, открывает шкаф, проводит рукой по панели, заходит в санитарный узел — восприятие совершенно другое. Можно сразу увидеть качество стыков, почувствовать материал, понять реальный размер помещения. Поэтому мы приглашаем проектантов, представителей верфей и судовладельцев. Приходите и все сами увидите!
— Какую главную мысль вы хотите донести до судовладельцев?
— Что модульные интерьерные решения в России возможны. Мы готовы их проектировать и производить. Готовы слушать заказчиков, выполнять их пожелания, экономить их время и деньги.
