Каждое утро инженеров-дефектоскопистов начинается с проверки приборов, их настраивают по образцам с искусственными изъянами. Так легче найти "стрелу": правильный угол, под которым ультразвуковой луч уходит в металл, сообщает пресс-служба завода в группе соцсети "ВКонтакте".
"Ультразвуковой контроль – это проверка сварных швов и поковок (деталей, созданных на станке) на внутренние дефекты. У такого метода есть одна особенность – "мертвая зона" в 3 миллиметра, которую невозможно просмотреть. Для того, чтобы "обойти" ее, детали специально делают детали "с припуском" в несколько миллиметров", – рассказала Алефтина Константиновна.
Технологию проверки для дефектоскопистов разрабатывает инженерный центр, а сотрудницы управления качества, в свою очередь, составляют технологические карты на основе этих данных и работают по ним.
Чтобы стать хорошим специалистом ультразвукового контроля, нужно знать физику и быть внимательным к деталям. Также не помешает хорошая физическая подготовка и навыки альпинизма (чтобы с легкостью подниматься на строительные леса любой высоты).
"Выбирая место работы, я опиралась на опыт своих родителей. Папа, Константин Яковлевич Муравьев, работал здесь с 14-ти лет. В годы войны был станочником. После – окончил школу, вернулся на завод и прошел путь от слесаря до мастера цеха СК-3. Мама, Екатерина Васильевна, работала в цехе СК-7 сварщицей. Я же пришла на завод 17-летней девчонкой. Первые годы работы – и сразу на подводную лодку "Барракуда". Контроль сварных швов и выточенных деталей на ней проводился с особой точностью", – рассказала Коллегина.
