Корабелы постепенно адаптируются к изменившимся экономическим условиям. Пессимизм в прогнозах остается, но работа пока идет. Не так давно в СМИ прошла новость о том, что сроки сдачи ледоколов ЛК-16, которые строятся на Выборгском судостроительном заводе, ЛК-25 и ЛК-60 Балтийского завода, переноситься не будут. По прогнозам самих судостроителей все суда будут сданы заказчику в срок, оговоренный контрактами.
Особое внимание, специалистов приковано, конечно, к Балтийскому заводу, который выполняет три головных заказа одновременно. Помимо новейших атомного и дизель-электрического ледоколов достраивается ПАТЭС "Академик Ломоносов".
О ходе выполнения заказов, о том, как предприятие будет адаптироваться к современным экономическом реалиям, а также об особенностях металлургического производства "Корабелу" рассказал главный металлург Балтийского завода, кандидат технических наук – Евгений Степанович Мурзин.
Какие сейчас мощности у металлургического производства на Балтийском заводе?
Сейчас металлургическое производство Балтийского завода включает в себя следующие подвиды: литейное, модельное, кузнечно-термическое и производство готовых гребных винтов.
Литейный цех состоит из корпусов стального литья, цветного литья и корпуса механической обработки готовой продукции. Из черных сплавов, мы в основном работаем с отливками из углеродистых и нержавеющих сталей, в том числе отливками гребных винтов из коррозионно-стойких сплавов.
В цехе цветного литья номенклатура сплавов состоит из алюминиевых и оловянных бронз, а также различных марок латуни. Что касается гребных винтов, то там, в основном, используются алюминиевые бронзы.
Мощности каждого литейного корпуса составляет порядка 1000 тонн готовой продукции в год. Используется у нас центробежное литье — по этой технологии мы изготавливаем облицовки для валовых линий кораблей, в том числе и для ледоколов, которые строит наш завод. Работает свое собственное модельное производство. Функционирует и кузнечно-термический цех, где мы производим поковки и штамповки, как из черных, так и из цветных металлов. Мощности там – порядка 200 тонн в год.
Потом, у нас практически в каждом цехе есть термический участок, где мы производим термическую обработку поковок, отливок, сортового проката и сварных конструкций.
Для каких предприятий выполняете заказы?
На сегодняшний день у Балтийского завода есть заказы на изготовление гребных винтов для судостроительных предприятий всего Северо-Западного региона. Работаем и на собственные нужды – изготавливаем стальные и цветные отливки для наших ледоколов и ПАТЭС, производим механическую обработку лопастей для гребных винтов строящихся дизель-электрического ледокола и головного атомного ледокола проекта 22220.
Если говорить о цветных металлах, здесь у нас плавильные мощности достаточно высоки, мы можем изготавливать отливки для гребных винтов весом 40 тонн и более.
Вы наверняка слышали, что в 2003 году Балтийский завод для Свято-Троицкой Сергиевой лавры изготовил колокол весом в 72 тонны – самый крупный из всех действующих колоколов, когда-либо изготовленных в России.
Какие проблемы наиболее актуальны в литейном производстве Балтийского завода и как их решаете?
Главная проблема – это, конечно, загрузка производства. Процесс обновления гражданского и военного флота идет не так быстро, как бы нам хотелось, поэтому заказов не очень много.
 |
| Балтийский завод |
Вторая проблема — переоснащение. Наше оборудование уже устаревшее как в литейном производстве, так и в цехе механической обработки гребных винтов. Последнее обновление парка было на рубеже 70-80х годов, когда завод приобрел лицензию и технологию у английской фирмы "Стоун". С тех пор прошло почти 40 лет и понятно, что все производство нуждается в обновлении. Это позволит повысить производительность, снизить себестоимость, улучшить качество, поднять на необходимый уровень условия труда.
Еще одна немаловажная проблема – это обеспечение кадрами: и рабочих специальностей, и мастерами, и технологами.
По ИТР, кстати, помог эксперимент, который проводится на Балтийском заводе. С недавних пор на предприятии стали открываться студенческие бюро. Будущие инженеры устраиваются на постоянную работу, совмещая ее с учебой. На выходе получается готовый специалист с необходимыми практическими навыками, к тому же знающий особенности технологии работы нашего завода.
А вот с рабочими кадрами все несколько сложнее. Сейчас у нас острая нехватка квалифицированных сталеваров, формовщиков, фрезеровщиков, которые востребованы, практически, на всех предприятиях города. Но таких специалистов просто нет.
Поэтому занимаемся обучением прямо на рабочих местах. Есть у нас опытные рабочие, которые отработали на заводе по 35-40 лет, они и передают свой огромнейший опыт молодым.
А планы по обновлению есть? Какие-то реальные шаги предпринимаются?
На любом заводе есть планы по развитию и техническому перевооружению. Такой стратегический план есть и на нашем предприятии. Программа модернизации металлургического производства довольно серьезная, требует выделения определенного объема средств. Но с учетом сложившихся условий в стране планы, возможно, будут скорректированы.
В настоящее время рассматривается возможность использования Балтийского завода в качестве одного из поставщиков изделий судового машиностроения – валов, гребных винтов, кронштейнов, клюзов и другой подобной продукции – для судостроительных предприятий всего Северо-Западного региона, в том числе строительство нового механообрабатывающего цеха, оснащенного самыми современными оборудованием и станками. Специализация производства и концентрация мощностей в одном месте позволит минимизировать затраты в целом по судостроительным предприятиям, поскольку унифицируется оснастка, существенно уменьшаются производственные издержки.
В пользу такой перспективы говорит также то, что у нас за многие десятилетия накоплен большой практический опыт, имеется тесное сотрудничество с ведущими научно-исследовательскими и проектными институтами судостроения, кстати, территориально расположенными в городе, есть неограниченные возможности для обеспечения квалифицированными кадрами (в городе несколько специализированных ВУЗов).
|
|
| Производство винтов. Балтийский завод / "Балтийский завод - Судостроение", ООО |
Экологических проблем с работой литейного производства не возникает? Все-таки Балтийский завод расположен в центре города.
С производственной точки зрения технология английской фирмы "Стоун", по которой мы сейчас работаем, считается устаревшей – это факт. Но с точки зрения экологии – даже по современным нормам, к нам никто претензий не предъявляет. В качестве связующих формовочных и стержневых материалов используются невредные для окружающей среды вещества.
Когда составляли план модернизации, одна из задач, которую мы ставили перед проектными организациями, состояла в применении безвредных смесей. Такие смеси сейчас на рынке есть. Один из примеров — это ЗАО "Невский завод", он тоже находится в центре города. Там как раз используются подобные материалы и никаких проблем не возникает.
В своей работе вы используете материалы отечественного или импортного производства?
Литейное производство очень затратное и по части потребления электроэнергии, и по используемым материалам. Скажем, формовочные материалы, такие как песок, мы используем отечественного производства, связующее – жидкое стекло – тоже.
Но есть и импортные добавки. Особенно дорогостоящий вспомогательный материал, необходимый в литейном производстве – хромитовый песок. Добывается он только в одной точке мира – в Южной Африке, отсюда и его цена.
Что касается металлов: медь, никель, цинк, олово, ферросплавы — они частично отечественные, частично импортные.
Курсовая разница валют сказалась на вашей работе? Полностью отказываться от импортных материалов не будете?
Повышение курса доллара, несомненно, отразится на себестоимости и удорожание готовой продукции произойдет. Поэтому мы сейчас думаем, как снизить это воздействие. И возможности смягчить воздействие экономической обстановки на нашу работу есть.
Например, литейные огнеупорные краски мы используем, главным образом, импортные. Конечно, качество продукции европейских производителей гарантируется самим названием фирмы. Там дорожат своей репутацией. Попробовали отечественные краски – чтобы сделать конкретные выводы, нужно ими подольше попользоваться. Рассматриваем варианты использования собственных отходов производства для замены хромитого песка, хотя полностью от него отказаться не получится.
Возможно это и к лучшему, что импортные материалы дорожают — значит, будем искать резервы на отечественных рынках.
А помимо изготовления колокола выполняли какие-то сложные и интересные заказы?
Любая отливка – это определенная задача: и технологическая, и техническая. После 72-х тонного царь-колокола для Свято-Троицкой Сергиевой Лавры мы изготовили 64-тонный колокол для нижегородского собора Святого Александра Невского. И подобные заказы уникальны, они требуют принципиально иного подхода к разработке технологии и организации работ.
А если мы возьмем изготовление гребного винта? Кроме, как отливкой, его получить невозможно. Уникальность конструкции накладывает свои трудности и в формовке, и в технологии механической обработки. Геометрические параметры, химический состав, механические свойства – весь комплекс задач должен быть выполнен безукоризненно. Только тогда гребной винт обеспечит заданные характеристики работы судна.
