ТРИТМЭНТ производит судовую арматуру: сегодня в группе компаний работает порядка 200 человек, склады и производство занимают примерно 5000 квадратных метров. Планируется расширение за счет строительства литейного цеха. Номенклатура продукции ТРИТМЭНТ постоянно растет и на конец 2020 года составляет порядка 4000 различных наименований.
– Не раз мы слышали новость про расширение – речь о строительстве нового цеха, где расположится литейное производство. Как скоро оно заработает?
– Если говорить откровенно, то литейное производство для нас – это предмет гордости и определенных надежд. Конечно, сейчас все только строится, фундамент можно увидеть недалеко от нынешнего цеха. Закончен нулевой цикл здания. Мы ведем переговоры с банком по поводу открытия кредитной линии на окончание строительства. То есть у нас уже закуплено все оборудование для "литейки", полностью оборудован участок по изготовлению моделей. Осталось построить каркас и "зашить" его. Что касается коллектива – костяк литейного цеха уже сформирован.
– Если говорить о развитии – что принципиально нового у вас появилось в последние годы?
– Ввели в эксплуатацию новый испытательный расходный стенд, позволяющий проводить испытаний арматуры жидкой рабочей средой. Таких, насколько мне известно, в России нет и не могу сказать, как без такого стенда обходятся другие арматуростроители. Стендом занимался Центр технологии судостроения и судоремонта - ЦТСС. По нашему заказу там разработали проект, и там же изготовили стенд. Монтаж, естественно, проходил в нашем цехе.
– Откуда взялась необходимость в этом стенде?
– Ужесточаются требования к качеству арматуры, к подготовке производства, и мы обратились к нашему основному отраслевому институту для разработки, проектирования и изготовления стенда. Сейчас мы полностью выполняем требования технической документации для изготовления арматуры в части проведения квалификационных и периодических испытаний арматуры.
– Какова основная задача стенда?
– Это стенд для расходных испытаний арматуры. Если классические стенды позволяют проводить испытания арматуры в безрасходном режиме, измеряя только герметичность, прочность и плотность, то наш расходный стенд вдобавок к этим измерениям позволяет узнать гидравлические характеристики — производительность, коэффициент гидравлического сопротивления, пропускную способность. Также, производим испытания функционирования арматуры в расходных режимах в широком диапазоне давлений и проходных сечений.
– Это уникальная технология испытаний. Вы ее показываете заказчикам?
– Конечно. И надеемся, что как можно большее число людей узнает о стенде.
Владимир Лисицкий, директор НТФ «Судотехнология» (подразделение ЦТСС), руководил разработкой и отладкой испытательного расходного стенда:
Могу подтвердить: по моей оценке, именно такого стенда и именно для испытания арматуры в России нет. Его назначение - это испытание судовой арматуры жидкой рабочей средой.
Разработанный и изготовленный нами стенд дает большое преимущество ТРИТМЕНТу, как изготовителю и поставщику арматуры. Можно уверенно говорить - судно будет выходить с подготовленной и проверенной на 100% арматурой. Это особенно важно, если учесть, как испытания уже собранных систем проходят не в теории, а на практике. Часто, или даже почти всегда, суда выходили на швартовые и ходовые испытания - чего греха таить - с грязными системами. Конечно, со временем системы промывались, но неизбежно возникали споры между заводом и поставщиком – одни говорят «вы поставили плохую арматуру», другие - «нет, виновата система». Из своей практики могу только добавить - часто выяснялось, что арматура ни при чем: в трубах находили ветошь и прочий мусор
– Следующий вопрос о вашей продукции, и сам вопрос мы подсмотрели в блоге на Корабел.ру. Звучит он так - задвижки клапана, изготовленные в первой половине 20-о века, служили по 30-40 лет. Какой срок эксплуатации современной арматуры?
– Если говорить о нашей продукции, то срок остался тем же – несколько десятилетий. Я имею ввиду отечественную арматуру. Иногда мы изучаем образцы китайской или европейской арматуры. За границей идут по пути удешевления за счет ухудшения конструкции. Там, где мы используем бронзу и вообще цветные металлы, они берут чугун, просто черные металлы. Если прочность у них еще как-то остается в пределах норматива, то коррозионная стойкость низкая. Может, это и оправдано: сейчас ведь моральное устаревание судов происходит намного быстрее, чем раньше. Стоимость недолговечной арматуры получается в разы меньше.
– Из-за чего тогда у нас продолжают производить, хоть и качественную, но дорогую арматуру?
– Пока в нашей стране и у заказчиков есть определенные требования, мы не можем им не соответствовать. Если не ошибаюсь, от трех до пяти лет - это только гарантийный срок службы. Полный срок службы 25-50 лет. Наш основной заказчик – ВМФ России.
– Как вы считаете, в каком направлении должно развиваться арматуростроение?
– Я бы не исключал тот путь, по которому идет мировое сообщество. А именно - моральное устаревание всего судна происходит быстрее, чем износ нашего красивого и надежного клапана. Я не представляю сейчас, чтобы 25 лет какой-нибудь корабль оставался таким же нужным и подходящим времени. Что-то подобное уже произошло в автомобилестроении. Ктото ездит на старых "Волгах", на "Москвичах", но в основном все стараются пересаживаться на новое. Это просто удобнее.
– Завершая 2020-й год, какие итоги можно подвести?
– Год, конечно, нелегкий для всех. Мы поработали как всегда хорошо, но, к сожалению, некоторые потери есть. В частности, приходилось работать на две трети от обычной мощности, отправлять сотрудников на "удаленку". Но стараемся, работаем. Коллегам хочется пожелать новых и интересных заказов в 2021 году.
