Проекты: Метеор-2020
- A + Автор: Петр Щеголихин КомментарииПрочитано 2088 раз   |
Сегодня мы расскажем вам о компании ООО "Морские пропульсивные системы" (МПС), на производстве которой нам выпала возможность побывать. Для начала отметим, что на предприятии действуют все необходимые сертификаты, а производство одобрено Российским Морским Регистром судоходства и Российским речным регистром. Фирме более 20 лет.
На сегодняшний день МПС занимается сборкой и поставкой высокооборотных и среднеоборотных двигателей и дизель-генераторов мощностью до 6000 кВт, систем управления главными двигателями, винторулевых колонок до 15000 кВт, гребных электрических машин и генераторов, а также судовых вспомогательных и главных дизель-генераторов от 25 кВт до 6000 кВт. Производство МПС располагается в Тосненском районе Ленинградской области.
 
Производственный цех / Фото: ООО "МПС"

В год МПС поставляет и сдает в эксплуатацию оборудование для не менее 18 кораблей различного класса и назначения.
 
Производственные мощности

Чем привлекает МПС? Во-первых, производственными мощностями. Площадь цеха составляет 3 000 м3, а на январь 2020 года было выпущено около 800 дизель-генераторов и пропульсивных комплексов. В помещении может одновременно находится до 40 готовых агрегатов. Внутри – стерильная чистота.

Всего в собственности компании находится 1,5 гектара земли, большая часть которой также будет застроена: появятся ещё два пролета 24х90 метров. Останутся лишь необходимые проезды для пожарных машин и передвижения людей. Модернизация будет выполнена без остановки основного производства.
 
Внутри цеха / Фото: Корабел.ру
"Сейчас ведётся сборка двигателя МПС 3000, который мы планируем выпускать серийно. Для этого нам нужны площади", – начальник цеха Дмитрий Волков.

Также нам рассказали, что новый комплекс общей площадью 7500 м3 будет выше. В существующей очереди высота крана – 7 метров, в новой очереди будет 14 метров. Необходимо это для сборки винторулевых колонок и двигателей до 8 Мвт.

В цехе. Производственный процесс

Знакомить с производством нас начали с участка по сборке электротехнической продукции. Здесь появляется на свет система управления (разработана полностью конструкторским отделом МПС) двигателями, дизель-генераторами, пропульсивными комплексами, компрессорными установками.
 
Участок по сборке систем управления. В кадре начальник цеха Дмитрий Волков / Фото: Корабел.ру

Здесь же их и тестируют. Подается питание, подключается система имитации датчиков, проверяется обработка сигналов по каждому датчику, закачивается ПО, тестируется прошивка. После все сдается регистру, заказчику и щит переходит на участок сборки агрегатов.

Отправляемся на участок сварки.
 
Участок сварки / Фото: Корабел.ру

Как и должно, тут варят небольшие металлоконструкции, подогреватели, кронштейны, поддоны и др. Кстати, МПС пользуется вытяжными системами Совплим и сварочным оборудованием ESAB: это показатель ставки на качество и заботы о персонале.

Посещаем одно из самых важных мест в цехе – участок сборки двигателей. Выполнен удобно и компактно.
 
На участке по сборке двигателей / Фото: Корабел.ру

Здесь находятся два поворотных стола, позволяющие собрать двигатель с нуля от укладки коленвала до цилиндро-поршневой группы и далее. После завершения всех работ на участке двигатель перемещают в технологическую раму для дальнейшей установки датчиков, системы управления.

Специально для Корабел.ру с двигателя, который находился на хранении на участке, сняли чехол и показали его нам. Двигатель мощностью 900 кВт полностью сборки МПС прошел ресурсные испытания в течение 100 часов и готов к отправке заказчику.
 
Двигатель 900 кВт сборки МПС / Фото: Корабел.ру

На следующем участке расположились 4 дизель-генератора, над которыми работали при нас. Технология тут прозрачная: для начала расконсервируют двигатели, после устанавливают датчики, подготавливают рамы к сборке, генераторы…
"Сейчас сотрудники будут собирать дизель-генератор при помощи 2-х кранов", – начальник цеха Дмитрий Волков.
Собирают дизель-генераторы / Фото: Корабел.ру
 
В цехе также встретили нас два собранных винторулевых комплекса, на которые недавно как раз
установили лопасти. 
 
Валолиния / Фото: Корабел.ру

Рядом расположились прошедшие испытания дизель-генератор 300 кВт и дизель-генератор с воздушным охлаждением 1000 кВт для проекта "Газпром". Продукция прошла полную проверку, принята комиссией и готова к отправке заказчику.
 
Дизель-генератор 300 кВт / Фото: Корабел.ру
"Это участок подготовки к отправке готовых агрегатов. Консервируют, упаковывают, готовят под них отгрузочные места, а дальше на автомобиль и в путь", – начальник цеха Дмитрий Волков.
 
Дизель-генератор с воздушном охлаждением 1000 кВт для проекта "Газпром"/ Фото: Корабел.ру

Отдельного внимания заслуживают уникальные испытательные камеры, выполненные под заказ для продукции МПС. На производстве их две. Первая, малая, предназначена для двух дизель-генераторов мощностью 500 кВт каждый. Могут запускаться как одновременно, так и по-отдельности. Испытательная камера имитирует реальные условия эксплуатации и нагрузки, одновременно с этим позволяя снимать показатели и сверять их с эталонными.
 
Малая испытательная камера / Фото: Корабел.ру

Один из дизель-генераторов запустили прямо при нас, и он заработал в штатном режиме, без нареканий. При этом в помещении не появилось дыма или каких-то неприятных запахов. Вентиляционная система устроена так, что все отработанные газы выбрасываются за пределы помещения на высоту 14 метров, что соответствует нормам экологии.
 
При испытаниях измеряется уровень вибрации и воздушного шума, при этом используется диагностический прибор датской компании Brüel & Kjær / Фото: Корабел.ру

Проверяются: виброакустические характеристики каждого агрегата, работа амортизаторов, правильность сборки, отсутствие посторонних шумов, записываются графики, анализируется качество выполненной работы.
 
Микрофон для снятия параметров / Фото: Корабел.ру

Испытательная камера позволяет использовать разные подключения, адаптеры под каждый двигатель. Если выявляются ошибки, процесс останавливается: стенд оборудован системой защиты. В случае, когда проблему можно решить на месте, то так и происходит, если требуется серьезное вмешательство, то агрегат перемещают на механический участок.
 
Малая испытательная камера  / Фото: Корабел.ру

Есть в испытательной камере и специальный электрощит (аналог судового ГРЩ), при помощи которого можно изменять нагрузку на агрегаты, зафиксировать параметры, составить полноценный протокол испытаний.

Стенд работает вот уже как 5 лет, и за это время его модернизировали под нужды заказчика. На данный момент мощность первой испытательной камеры можно поднять до 1000 кВт. В проект изначально закладывали запас.

Перед тем, как перейти во вторую камеру, заходим в операторскую – сердце испытательного стенда. Под каждый пост – своя система управления. Нам предложили посмотреть пульт управления гидротормозом для испытания пропульсивных систем. Здесь контролируются обороты, крутящий момент и мощность агрегата.
 
Сотрудники следят за процессом испытаний / Фото: Корабел.ру

Также есть монитор контроля за нагрузкой дизель-генератора. Нагрузку можно задавать вручную, а можно в автоматическом режиме: заложенный алгоритм будет самостоятельно отрабатывать процесс испытаний.

Монитор контроля за параметрами двигателя – дублирует щит управления испытываемого агрегата. Позволяет запускать агрегат дистанционно, контролировать обороты, давление, температуру и другие параметры дизель-генератора.

Заходим в большую испытательную камеру. Она рассчитана на генераторы до 2,5 Мвт и двигатели до 3600 кВт, герметична, со звукоизоляцией, чтобы испытания не мешали основной производственной зоне. "Машина" на испытания сюда попадает через главные вороты при помощи кранов.
 
Начальник цеха Дмитрий Волков  / Фото: Корабел.ру
"Заводится двигатель – под него специально сделана подмоторная рама. Через карданный вал подключается гидротормоз, газовыхлоп, охлаждение, система управления. Стенд предусматривает также испытание дизель-генераторов. В таком случае убираем подмотороную раму, карданный вал, заводим сюда дизель-генератор, подключаем к нему электрическую нагрузку через щит управления. Нагрузочный модуль находится на улице", – начальник цеха Дмитрий Волков.
Большая испытательная камера/ Фото: Корабел.ру

Выходим на улицу. Знакомимся с помещением для приемки топлива, складами, где хранятся металл, упаковка, дерево, транспортировочные ящики и др. С улицы есть возможность рассмотреть, насколько мощное обеспечение требуется для испытательных стендов: радиаторы охлаждения малых двигателей, расширительные баки, пусковые баллоны с воздухом, вентиляторы охлаждения.
 
Система выпуска отработанных газов малой испытательной камеры / Фото: Корабел.ру

На случай, если вдруг на предприятии пропадет электричество, на улице стоят аварийные генераторы по 400 кВт сборки МПС на базе двигателей Deutz. Переход на резервное электроснабжение происходит в течение 5 секунд. Внутри встроены баки на 3000 литров топлива. Этого хватает на 2-3 суток до восстановления электроснабжения.

Возвращаемся в цех и останавливаемся около двух двигателей от Anglo Belgian Corporation (ABC Diesel).
"Двигатели мощностью 3 Мвт. Завершен процесс установки контрсоединений, датчиков, кабельной проводки. То есть двигатели готовы к отгрузке. Аналогичный агрегат планируем поставить на траулер проекта ТР446", – начальник цеха Дмитрий Волков.
Двигатели от Anglo Belgian Corporation / Фото: Корабел.ру

В завершение нашей экскурсии по производству мы зашли на склад. Хочется сказать, что МПС не хранит все и сразу в цехе, но у компании есть годовая производственная программа, которой она следует, и под неё и заказываются все необходимые комплектующие. Специалисты предприятия также знают, когда подходит время сервисных работ, заблаговременно подготавливаются к ним.

Побывали в котельной (полностью автоматическая). Отсюда здание получает тепло и обеспечивается горячей водой. Поднялись на самый верхний этаж, где на обслуживании находились на момент нашего посещения два крана. Konecranes по 15 тонн грузоподъемности способны работать синхронно и одновременно поднимать грузы.
 
Konecranes / Фото: Корабел.ру

Напоследок нам показали конструкторское бюро. Тут, как и на любом другом предприятии, решают инженерные задачи: разрабатывают процесс сборки, "ОТК" контролируют входящие комплектующие и т.д.

Заключительное слово

Хочется сказать, что производственный цех у компании образцовый: чистый, ухоженный, современный, персонал знает свое дело (кадры отбирают сюда строго). За плечами МПС стоит годовая практика и компетенции.

Кстати, МПС ведет подготовку производства для выполнения заказа Зеленодольского завода имени А.М. Горького на поставку главных дизель-редукторных агрегатов для новых СПК "Метеор-2020" по проекту нижегородского конструкторского бюро "Си Тех". И если раньше эти двигатели изготавливались в Германии на заводе "MWM", то сегодня "Морские пропульсивные системы" справляются с этой задачей самостоятельно. Одобрение Регистра получено.

Наши новости в Telegram

Автор: Петр Щеголихин
Поделиться новостью
"Морские Пропульсивные Системы", ООО
Россия, Санкт-Петербург+7(812)441-38-07


Комментарии   1.

Чтобы принять участие в обсуждении, пожалуйста Авторизуйтесь или Зарегистрируйтесь или
-0+
#Олсун Афетлер, 26.11.2021, 07:16Супер статья....

Предыдущая новость