Встречают здесь, как всегда тепло, с подарками. «Корабел.ру» тоже не отстает и также всегда наши сотрудники приходят на производство со свежим выпуском журнала и различной брендовой символикой.
Первый пункт назначения — слесарный цех участка изготовления ЭРУ.
Слесарный цех ЭРУ
«Этап создания электрораспределительного оборудования, изготовлением и насыщением которого занимается наш участок, начинается с поступления проектной документации согласно техническому заданию заказчика. После прохождения необходимых этапов проверки и согласования к нам на производство поступает РКД. Оператор станка с ЧПУ занимается резкой металла на фрагменты и детали для корпусов щитового оборудования и/или корпусов пультов управления судном, далее все отправляется на гибку, сварку и сборку, после чего мы занимаемся зачисткой и покраской. Непосредственно в этом цеху изготавливаем корпуса ЭРУ. После контроля ОТК (отдела технического контроля), мы отдаем готовые изделия под электронасыщение в электромонтажный цех», — рассказывает о своей работе начальник участка ЭРУ ООО «НЭМО» Антон Гончаров.
Приятно отметить, что станок по резке металла используется не чей-то, а российского производства (компания МСА, выпускающая станки под брендом Unicont).
Работает за ним слесарь-монтажник судовой и оператор станков с ЧПУ Дмитрий Волков (работает в «НЭМО» с 2003 г.).
Дело свое выполняет, что называется, играючи, с интересом и огоньком. Кстати, с его помощью в том числе собирался тот самый современный ГРЩ, запускающийся по отпечатку пальца, оснащенный специальной динамической подсветкой и затемняющимися стеклами (напомним, что ГРЩ этот был впервые представлен на выставке «НЕВА 2023»).
«Станок освоил я достаточно быстро. Наладчики от компании-производителя все доходчиво объяснили, рассказали, показали. В принципе, если человек более-менее разбирается в ПО, готов усваивать информацию и любит технику — сможет разобраться. Даже корреспондент на такое способен, — улыбается Дмитрий. — Но, чтобы как следует отладить программу, конечно, потребуется опыт. За день спокойно можем заготовить до 30 деталей для дальнейшей сборки корпусов щитового оборудования. Если говорить о производительности, то конечно идет в зачет работа всего цеха. На данный момент на нашем участке работает 5 человек. С поставленными задачами справляемся. Заготовки, которыми мы занимаемся в настоящий момент, пойдут на проект 22220, атомный ледокол „Якутию“, а также в работе „щитовка“ для проекта 22800»
Переходим к гибочному станку Durma AD-R 25100.
Обладает весьма достойными возможностями: рабочей длиной в 2,5 м, давлением в 100 тонн и современным ПО.
«Гибочный станок Durma — хорош. Современное, достаточно простое управление. Больше функций, больше возможностей, чем на станке предыдущего поколения», — добавляет Дмитрий.
Следующий шаг — сварка, зачистка, покраска и сборка. Для тех, кто интересуется, на фотографии ниже запечатлена аргонодуговая сварка алюминиевого корпуса щита.
После сварки, как мы уже и отмечали, идет зачистка изделия, подготовка к покраске и непосредственно сама покраска (порошковая).
Также в цеху есть электрогидравлический пресс LSC 7010 (запрессовка шпилек, втулок, гаек и пр.).
Гильотина фирмы HACO.
А ещё пара металлических поделок.
Завершаем знакомство со слесарным цехом на вопросе, а насколько это современное производство? В ответ получаем, что всегда есть куда расти. Но, если быть честным, производство действительно — современное. А специалисты тут — настоящие профессионалы своего дела. Успевают выпускать заготовки не только для своего цеха, но и для слесарно-заготовительного, а также по заказу для других компаний.
«К специфике нашего производства можно отнести работу по индивидуальным заказам, изготовление уникальной продукции (в том числе и по габаритам), проектирующейся в соответствии с размерами судна и помещения, где расположится ГРЩ или другое электрораспределительное оборудование. Помимо собственного производства корпусов для щитового оборудования, мы сотрудничаем с российскими производителями, например, с фирмой „Провенто“, чьи электротехнические корпуса с нашим электронасыщением мы также устанавливаем на судах», — продолжает начальник участка ЭРУ ООО «НЭМО» Антон Гончаров.
Электромонтажный цех ЭРУ
Первое, что замечаешь, когда попадаешь в электромонтажный цех участка изготовления ЭРУ, — чистота. Вроде бы очевидный факт для подобного производства и всё-таки это важная деталь, а также то, что всё, что здесь встречается, находится на своем месте. Признак высокой производственной культуры.
Если вкратце, то тут, так сказать, вкладывают «мозг» в оболочку. В настоящее время электрическое насыщение в основном иностранного производства (отчасти пожелание заказчика).
«Что сказать, судовладелец привык к проверенной продукции, и, конечно, ему не хочется ставить эксперимент на собственном судне. Но если появятся достойные отечественные комплектующие — мы только за. И чтобы сборка этих комплектующих не зависела от поставок из-за границы. Ведь есть, например, российская компания, пытающаяся заместить иностранного производителя, но и у них сроки поставок до 20 недель доходят», — рассуждает начальник участка ЭРУ ООО «НЭМО» Антон Гончаров.
Какую интересную продукцию мы встретили в этом цеху? Во-первых, это центральный щит системы САУ ТС и АПС, изготавливаемый для заказа №405, пр.03070. Предназначение оборудования — автоматизированное управление всеми системами судна.
Во-вторых, консоль ГМССБ для проекта 22800.
В-третьих, пульты управления на заказы 404 и 405, краболов проекта 03070.
«Хочу сказать, что, несмотря на загрузку, мощностей у нас хватает, поэтому всегда готовы к диалогу с заказчиком. При необходимости можем добрать штат. К тому же вся продукция имеет грамотно разработанную РКД, так что даже молодой специалист разберется. Все оборудование проходит приемку ОТК, если это требуется, вносятся корректировки. И потом мы уже приглашаем РС. Репутацией своей мы дорожим», — продолжает Антон Гончаров.
Санкции не помеха
Набившая уже оскомину тема всё-таки и здесь требует освещения. Во-первых, нужно сказать, что ЗИП для станков, которые были представлены в этой статье, — есть и российского производства. И это хорошо. Значит, цеха вдруг не встанут, на «НЭМО» можно положиться. Во-вторых, хоть и некоторые комплектующие идут долго, но они идут, в то время как продукция собирается и в конечном итоге попадает к заказчику, полностью отвечая его потребностям и требованиям РМРС.
В-третьих, как уже было отмечено, «НЭМО» готово к новым заказам, работа в цехах идёт. Хотя и правду о том, что в судостроении сейчас у всех есть определенные сложности, компания тоже не утаивает, соответственно, руководство трезво оценивает ситуацию на рынке.
В-четвертых, ничто так не побеждает любые трудности, как коллектив, который на все реагирует спокойно. Кадры никуда не утекают, участок ЭРУ полностью укомплектован. Зарплата, со слов рабочих, достойная.
«Удовлетворение надо получать не от заработанных денег, а от выполненной работы. Особенно радуешься, когда видишь, как касается судно воды или как наши корабли участвуют в параде ВМФ, для создания которых ты приложил немало усилий. Приятно ощущать гордость за личный вклад», — отмечает электромонтажник судовой 5 разряда, бригадир Георгий Пикулик
Кстати, недавно как раз был спущен на СНСЗ катамаран проекта «Соммерс», на котором хоть и нет ЭРУ производства «НЭМО», однако там есть слесарное насыщение этой компании и произведены работы по прокладке кабеля с подключением всего электрооборудования проекта. В том числе, специалисты Компании участвуют в пусконаладочных работах, швартовных и ходовых испытаниях на всех проектах, в которых были задействованы.
При этом, как мы уже отмечали, ЭРУ поставлялось и поставляется на БМРТ, на краболовы проекта 03070, на проекты 01701, 03095, 22800, PV20S и др.
Подробнее с перечнем выполненных проектов и проектов в работе ООО «НЭМО» можно ознакомиться на официальном сайте компании.
Вместо завершения
В тот самый момент, когда мы уже собирались прощаться, нам показали, как работает, лазерный станок гравировки и резки Wattsan.
Используется на производстве для создания панелей, информационных табличек, бирок и схожей продукции.
И специально для «Корабел.ру» в виде подарка вырезали пару фирменных брелков. За что мы выражаем огромную благодарность сотрудниками компании «НЭМО».
